Ajustando la temperatura adecuada: Cómo configuramos las lámparas IR para las pastillas de freno
Si utilizas un horno para recubrir las pastillas de freno, sabes bien los desafíos que cela. Es necesario que el recubrimiento se adhiera perfectamente a la superficie de la pastilla, pero si se aplica demasiada presión, existe el riesgo de dañar el material friccional. Se trata de un equilibrio delicado.
Cuando diseñamos sistemas de calentamiento personalizados, no simplemente colocamos las lámparas allí y esperamos lo mejor. Pasamos mucho tiempo ajustando la distancia vertical entre ellas. ¿Por qué? Porque una pastilla para motocicletas es completamente diferente de una pastilla para camiones pesados.
El problema con una distribución “uniforme”
El problema es que, si utilizas una disposición estándar para todas las lámparas, obtendrás resultados deficientes. Habrá zonas frías en algunos lugares y bordes quemados en otros.
Analizamos la forma real de la pastilla y ajustamos la distancia entre los focos de las lámparas. Queremos que el calor llegue de manera uniforme a toda la superficie de la pastilla.
Utilizamos lámparas IR de onda corta, ya que permiten que el calor penetre profundamente en el recubrimiento. Pero si las lámparas están demasiado separadas, aparecen líneas visibles entre ellas, lo cual puede arruinar todo el proceso de fabricación. Al superponer los conos de radiación, aseguramos que cada milímetro de la superficie esté bien calentado.
Los compromisos (y los problemas)
Puede pensar: “¿Por qué no colocar tantas lámparas como sea posible?”
Bueno, las lámparas de cuarzo de alta potencia generan mucho calor. Si no se tiene cuidado, se puede dañar el chasis del horno. Utilizamos revestimientos reflectantes para dirigir toda esa energía hacia la pieza a calentar, evitando así que las paredes del horno absorban demasiado calor.
También está el problema de la energía. Cuantas más lámparas haya, menor será el tiempo necesario para calentar la pieza, lo cual es bueno desde el punto de vista de la productividad. Pero también significa que se consume mucha electricidad. Hay que asegurarse de que los cables puedan soportar esa corriente. Nadie quiere tener que lidiar con interruptores que se apagan en medio del trabajo.
Haciendo que todo sea más sencillo
Lo último que se quiere es tener que detener la producción debido a que una lámpara se ha quemado. Diseñamos nuestros sistemas de calentamiento para que sea fácil reemplazar las lámparas. No es necesario desmontar toda la línea ni perder horas de tiempo. Utilizamos montajes deslizantes y conectores estándar, de modo que el equipo pueda cambiar rápidamente la lámpara y seguir trabajando en pocos minutos.
Y como mantenemos una alineación precisa, la nueva lámpara alcanza exactamente el mismo punto focal que las demás. El ciclo de curado sigue siendo consistente, y puedes volver a trabajar sin problemas.