Comment assurer un séchage correct des plaquettes de frein : c’est une question de longueur d’onde
Voici le problème avec les revêtements des plaquettes de frein : on ne peut pas les traiter de la même manière. En général, il s’agit de deux types de matériaux complètement différents : les céramiques et les semi-métalliques. Ils réagissent de façon très différente au chaud. Si l’on utilise simplement une lampe infrarouge ordinaire, les plaquettes en céramique ne seront pas correctement séchées, tandis que les composants semi-métalliques risquent d’être endommagés.
Le défi lié à la longueur d’onde
Les plaquettes en céramique posent des problèmes, car elles ont tendance à renvoyer l’énergie à courte longueur d’onde vers notre source de chaleur. Pour résoudre ce problème, nous ajustons l’intensité de la lumière émise. En utilisant des ondes infrarouges de longueur moyenne, la chaleur pénètre vraiment dans la surface des plaquettes, au lieu de simplement être réfléchie.
Les plaquettes semi-métalliques, quant à elles, fonctionnent différemment. Comme elles contiennent des fibres de cuivre ou d’acier, elles absorbent rapidement la chaleur. Trop d’énergie appliquée en un seul point peut provoquer des zones surchauffées. Cela peut entraîner des décollements du revêtement, voire même des dommages au matériau lui-même.
Plus qu’une simple ampoule
Nous ne nous contentons pas de placer une lampe dans une boîte et d’en finir là. Nous prenons d’abord en compte la vitesse de traitement des plaquettes. Si vous avez besoin d’un séchage rapide, il vous faut des lampes à haute puissance. Mais cela présente un inconvénient : ces lampes deviennent très chaudes. Si votre système de refroidissement n’est pas suffisamment efficace, les lampes s’usent bien avant l’heure prévue.
L’équilibre à trouver
Il est tentant d’augmenter simplement l’intensité pour accélérer le processus. Mais on ne peut pas aller jusqu’au bout. Si l’on applique trop d’énergie trop rapidement aux plaquettes semi-métalliques, la surface se séchera avant que les solvants à l’intérieur ne puissent s’échapper. Le résultat ? Des bulles sur la surface des plaquettes. C’est difficile à corriger. Il faut donc trouver l’équilibre entre la vitesse d’application de la chaleur et le temps nécessaire pour que le séchage soit complet.
Que vous ayez besoin de plaquettes en quartz ou en halogène revêtues, nous vous aidons à choisir le type de source de chaleur qui correspond à la courbe d’absorption de votre matériau. Car si vous choisissez la mauvaise longueur d’onde, vous vous retrouverez à payer une facture électrique exorbitante pour simplement chauffer l’air dans votre usine.