Hören Sie auf, Flächen an Ihren Beschichtungslinien zu verschwenden!
Seien wir ehrlich: Herkömmliche Konvektionsöfen sind ziemlich ineffizient. Sie erhitzen die Luft und warten darauf, dass diese Luft langsam in das Material eindringt. Das ist sehr langsam – es entsteht ein enormer Engpass in der Produktion. Zudem muss man riesige Anlagen bauen, um die Arbeit erledigen zu können.
Wir machen das anders. Anstatt mit Luft zu arbeiten, verwenden wir Kurzwellen-Infrarotstrahler. Diese treffen direkt auf die zu beschichtende Oberfläche. Dadurch wird nicht nur die Oberfläche erhitzt, sondern das gesamte Material von innen nach außen.
Warum das wichtig ist
Kurzwellen-Infrarot arbeitet bei einer höheren Frequenz – das bedeutet einfach, dass die Energie tiefer in das Material eindringt. So kann die Aushärtungszeit erheblich verkürzt werden. Da wir Strahlung statt heißer Luft verwenden, kann die Größe der Anlage erheblich verringert werden. Ich habe bereits Anlagen gesehen, bei denen 20 Meter Länge für den Konvektionsofen nötig waren – jetzt reichen viel kleinere Anlagen aus. Und das Beste daran: Die Produktivität bleibt unverändert. Man gewinnt somit wieder Fläche zurück.
Die richtigen Einstellungen finden
Natürlich kann man die Anlage einfach anschließen und dann nichts weiter tun. Wir berücksichtigen dabei die thermische Masse der jeweiligen Materialien, um die richtigen Einstellungen zu finden. Wir verwenden hochleistungsstarke Quarzlampen, um Lösungsmittel schnell zu verdampfen und die Harze schnell zu härten.
Es geht dabei um ein Gleichgewicht zwischen der Leistung der Lampen und der Geschwindigkeit des Transportbands. Wenn man die Geschwindigkeit erhöhen möchte, erhöht man einfach die Leistung der Lampen oder fügt weitere Lampen hinzu. Einfach so.
Die Herausforderungen (denn nichts ist perfekt)
Infrarotstrahler sind zwar nicht magisch – doch sie produzieren eine enorme Menge an Wärme. Wenn das Kühlsystem nicht ausreicht, können die Rahmen der Anlage beschädigt werden. Auch die Positionierung der Lampen muss genau kontrolliert werden. Wenn der Abstand zwischen den Lampen und dem Material zu groß wird, entstehen „heiße Stellen“, die die Beschichtung schädigen können. Konsistenz ist hier entscheidend.
Wir bauen diese Anlagen als Ersatz für die alten, unpraktischen Gasöfen. Dadurch spart man Platz, die Prozesse laufen schneller – und es gibt weniger Probleme.