Como evitar que as pastilhas de freio fiquem rachadas ou com bolhas
Se você já tirou um lote de pastilhas de freio do forno e encontrou nelas pequenos buracos ou rachaduras na superfície, sabe bem o quanto isso é frustrante. Geralmente, o problema se deve ao aumento repentino da temperatura. Se a temperatura aumenta muito rapidamente ou de maneira desigual, o material sofre estresse. É assim que surgem as rachaduras e a porosidade no material.
Descobrimos que as lâmpadas de infravermelho de onda curta são a solução ideal. Em vez de aquecer apenas o ar, elas direcionam o calor exatamente onde é necessário – diretamente na superfície do material.
Evitando o “efeito pele”
O problema é que, se a parte externa da pastilha secar antes do centro, ela forma uma espécie de “pele”. Isso faz com que umidade e gás fiquem presos dentro da pastilha, o que causa a formação de poros na superfície final.
Para resolver isso, não basta aplicar calor de forma intensa. Tente usar uma abordagem gradual: comece com um calor de baixa intensidade para remover a umidade primeiro. Depois disso, aumente a temperatura até atingir o nível necessário. Isso evita que o material se expanda demais e se quebre.
Aspectos técnicos relacionados aos equipamentos
É preciso muita potência, mas não se quer que o transporte de materiais ou as estruturas responsáveis pelo processo sejam danificados. Por isso, as lâmpadas de quartzo de alta densidade são muito úteis. Elas permitem que uma grande quantidade de energia seja gerada em um espaço pequeno.
Mas tenha cuidado com as configurações. É necessário ajustar a tensão e a potência de acordo com a massa das pastilhas que estão sendo processadas. Claro, uma lâmpada com maior potência permite que a temperatura seja alcançada mais rapidamente, mas se a velocidade de produção não for corretamente ajustada, a superfície das pastilhas pode ser danificada.
Compromissos e armadilhas
O infravermelho é rápido. Muito rápido. E, embora isso seja ótimo para acelerar os processos, significa que há pouco espaço para erros.
Os sensores precisam estar precisos. Se uma lâmpada queimar ou se um sensor começar a falhar, serão criadas “juntas frias” ou áreas subcuradas no material. É difícil detectar isso posteriormente, então sempre recomendo o uso de um conjunto de sensores redundantes. Eles permitem que esses problemas sejam detectados em tempo real, evitando assim a destruição de todo o lote de peças produzidas.
Por último: não economize nos cabos. O isolamento padrão derrete sob esse tipo de calor intenso. Use cabos revestidos com silicone. Acredite em mim, é muito melhor do que ter o sistema com falhas no meio de um processo contínuo 24 horas por dia.