Cómo evitar que las pastillas de freno se agrieten o formen burbujas
Si alguna vez ha sacado un lote de pastillas de freno del horno y las ha encontrado llenas de pequeños agujeros o grietas en su superficie, seguramente conoce esa frustración. Lo habitual es que esto se deba a una causa: el aumento brusco de temperatura. Si la temperatura sube demasiado rápido o de forma desigual, el material se estresa. Así es como se producen las grietas térmicas y la porosidad en el material.
Hemos descubierto que las lámparas de infrarrojos de onda corta son la solución ideal. En lugar de calentar simplemente el aire, concentran el calor justo donde es necesario: en la superficie del material.
Evitar el “efecto piel”
El problema es que si la parte exterior de la pastilla se cura antes que su interior, se forma una especie de “capa” que atrapa humedad y gases dentro del material. Estos gases intentan salir, lo que provoca la aparición de aquellas molestas porosidades en el producto final.
Para solucionar esto, no basta con aplicar calor de forma intensiva. Es mejor utilizar un enfoque gradual: comenzar con un calor de baja intensidad para expulsar primero la humedad. Una vez hecho esto, se puede aumentar gradualmente la temperatura hasta alcanzar el nivel adecuado. De esta manera, se evita que el material se expanda de forma excesiva y se agriete.
Aspectos relacionados con el hardware
Se necesita mucha energía, pero no se quiere que el material se derrita. Por eso, las lámparas de cuarzo de alta densidad son muy útiles. Permiten concentrar una gran cantidad de potencia en un espacio reducido.
Pero hay que tener cuidado con los ajustes. Es necesario adaptar la tensión y la potencia a la masa real de las pastillas que se están tratando. Claro, una lámpara con mayor potencia permite alcanzar la temperatura más rápidamente, pero si la velocidad de procesamiento no está bien ajustada, se quemará la superficie de las pastillas.
Ventajas e inconvenientes
Los infrarrojos son muy rápidos. Pero eso significa que hay muy poco margen de error. Los sensores deben estar perfectamente calibrados. Si una lámpara se quema o un sensor deja de funcionar correctamente, aparecerán zonas insuficientemente curadas en el material. Es difícil detectar esto después de que ya se haya producido, por eso siempre recomiendo usar un conjunto de sensores redundantes. Así se pueden detectar esos problemas en tiempo real, antes de que se arruinen todas las piezas producidas durante una jornada completa.
Una última cosa: no escatime en los cables. El aislamiento estándar se derretirá bajo ese tipo de calor. Utilice cables con revestimiento de silicona. Créame, es mucho mejor que su sistema se vuelva inutilizable en medio de un proceso continuo 24/7.